Panariagroup, viaggio nell’industria ceramica (che è già 4.0)

Muletti che si guidano da soli, robot che lavorano la superficie delle piastrelle, estrema differenziazione nella produzione. Così l’azienda di Sassuolo ha superato la crisi.

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24 Dicembre Dic 2016 0830 24 dicembre 2016 24 Dicembre 2016 - 08:30
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Quello che non ti aspetti, entrando in un capannone alle porte di Fiorano Modenese, ai piedi delle colline argillose, la cui terra rossa ha dato origine e materia al distretto ceramico di Sassuolo, è così tanta innovazione. Ti aspetti polveri e fornaci, operai e magazzinieri in un clima concitato. Ecco, forse questa descrizione assomigliava a quel che ci si sarebbe trovati di fronte nel 1974, quando è nata Panaria Ceramica, da cui ha avuto origine Panariagroup, una delle più importanti realtà del comprensorio (attualmente milleseicento dipendenti, sei stabilimenti in tre Paesi un mercato grande come il mondo).

Di certo, comunque, non è quel che ci si trova di fronte varcando oggi i portoni dell’azienda: clima mite, un pavimento su cui ci puoi mangiare, addetti in camice bianco, nemmeno fossero medici, e una decina di muletti senza pilota che trasportano pannelli di ceramica senza mai fermarsi. Quando tagli la strada a uno di loro si ferma all’istante, ti schiva, poi riparte. Controluce si vedono le tracce laser che li guidano lungo i corridoi del capannone. E poi c’è lui, il forno. Un serpente blu lungo ottanta metri attraversato da un rullo che trasporta polvere che diventa ceramica, arrivando a temperature da centro della terra senza che nemmeno ce ne si accorge, camminandogli a fianco.

Da quel forno, esce il prodotto di cui l’attuale presidente Emilio Mussini, seconda generazione della storia iniziata dal padre Giuliano, è più orgoglioso: «Panariagroup negli anni ha attraversato un serie di trasformazioni industriali - racconta - A metà degli anni 2000, poco prima della crisi, siamo riusciti a introdurre nel processo produttivo una tecnologia rivoluzionaria: di fatto, siamo passati dalla produzione di piccoli pezzi in vere e proprie lastre di grandi dimensioni. Oggi ognuna di queste lastre può essere lunga più di 3 metri ed è spessa solamente dai 3 ai 5 millimetri».

Veder nascere una di quelle grandi piastrelle è come assistere a un piccolo miracolo tecnologico. Un tubo stretto, quasi una siringa soffia sul nastro trasportatore le polveri di argilla scelte tra le centinaia di varietà di colore possibili. Altri strumenti le spandono, le pressano e le pettinano sino a che lo strato di polvere è di fatto uniforme, privo di qualunque imperfezione, quasi come fossimo di fronte a un giardino zen. Gli ottanta metri di forno fanno il resto. Quel che esce, nel giro di qualche ora, è pronto per essere controllato e poi portato dai muletti automatici ai successivi processi di lavorazione che faranno di quella lastra ceramica qualcosa di indistinguibile dal legno o dal marmo, o dal granito, dalle resine, dai tessuti. Il tutto, con un attenzione maniacale all’ambiente: «La grande lastra di 3 metri quadrati è nata anche per offrire un prodotto più rispettoso dell’ambiente - spiega Mussini -. Ora è prodotta con spessori di 3 e 5 millimetri. Meno spessore vuol dire, meno energia, meno materie prime vergini. In generale oggi consumiamo un terzo di ogni fattore produttivo rispetto alla produzione tradizionale»

Veder nascere una di quelle grandi piastrelle è come assistere a un piccolo miracolo tecnologico. Un tubo stretto, quasi una siringa soffia sul nastro trasportatore le polveri di argilla scelte tra le centinaia di varietà di colore possibili. Altri strumenti le spandono, le pressano e le pettinano sino a che lo strato di polvere è di fatto uniforme, privo di qualunque imperfezione, quasi come fossimo di fronte a un giardino zen. Gli ottanta metri di forno fanno il resto

Un processo di straordinaria interpretazione di qualunque altro materiale di arredo che ha reso la piastrella uno strumento estremamente versatile: «L’introduzione di questa tecnologia ci ha permesso di affrontare destinazioni d’uso molto differenti, rispetto a quelle tradizionali, che vedevano nella piastrella un arredo esclusivamente o quasi dedicato alla cucina o al bagno - racconta ancora Mussini -. Negli anni della grande crisi, invece che piangerci addosso, abbiamo allacciato un dialogo con il mondo design e con quello dell’architettura. Oggi la ceramica serve a rivestire arredi, come ad esempio le porte, o le facciate di ville e palazzi. In altre parole, ha smesso di essere poco più che una comodità ed è diventato un pezzo dell’abbellimento di un ambiente».

Non è un caso che i nove marchi di Panariagroup - sei in Italia, tre all’estero - sono tutti rivolti alla fascia medio-alta del mercato, con punte di vero e proprio lusso. E non è nemmeno un caso che nel 2004, il gruppo decide di prendere la strada della quotazione, nel segmento Star di Borsa Italiana. Non esattamente quel che ci si aspetterebbe da una realtà distrettuale di medie dimensioni, familiare per giunta. Una di quelle che siamo abituati a rubricare come le imprese che non cresceranno mai.

E invece Panariagroup cresce, e innova, di continuo. E oggi, dopo aver cambiato il prodotto, si concentra soprattutto sui processi produttivi e sulla loro automazione: «Non l’abbiamo fatto per spendere meno - si schermisce Mussini di fronte a un robot che cesella una piastrella fino a farla diventare marmo lucido -, ma per garantire più sicurezza all’operatore, più qualità nella produzione, e un ciclo produttivo flessibile in funzione del flusso mutevole degli ordini in entrata». Automazione, flessibilità, personalizzazione. Benvenuti in industria 4.0, che qui è stata ed è praticata prima che fosse teorizzata.

Il futuro? Si chiama identità e differenziazione anche per uno distretti più storici e affermati del panorama italiano: «Crescere per linee esterne è stato necessario per evolverci, e sinora Panariagroup aveva aggregato specifici marchi in funzione della loro identità - spiega ancora Mussini -. Ognuno di quei marchi aveva un compito specifico, ma alcuni di essi non erano perfettamente posizionati sul mercato. È per questo che ci siamo avvalsi della collaborazione di Porsche Consulting che portando l’esperienza maturata per il gruppo Volkswagen (di cui fa parte) ci ha aiutato a creare un posizionamento distintivo per ciascun marchio in un contesto multibrand che soffriva degli effetti negativi di cannibalizzazione; abbiamo lavorato insieme al team Porsche Consulting identificando i valori chiave differenzianti di ciascun marchio, diversificando la strategia di prodotto, i canali, lo storytelling ed il design delle reti commerciali» conclude Mussini.

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