Per anni le aziende del made in Italy hanno avuto vantaggi nell’esternalizzare la produzione e concentrare gli investimenti nella distribuzione. Ma le nuove smart factories stanno cambiando gli scenari. Sia per le grandi aziende che per le piccole. Anche in mondi ad alta creatività come il design
La nuova industria 4.0 renderà di nuovo conveniente per le imprese del Made in Italy riportare la produzione internamente? È una delle domande ancora senza risposta che sono state poste al Fimi 2015, il Forum sull’internazionalizzazione del Made in Italy che Messe Frankfurt ha organizzato il 10 dicembre all’Università Bocconi di Milano. Se si guarda al recente passato, relativamente al mondo dell’arredamento e design, la risposta è netta. «Dalle nostre ricerche emerge che la produzione è una grande palla al piede – commenta Gabriella Lojacono, docente di Strategia alla Bocconi -. Le aziende con elevata integrazione sono quelle che vanno peggio. Questo ha limitato la flessibilità e aumentato la viscosità operativa». A capire se le cose stiano effettivamente cambiando ci penserà una ricerca, curata da Sda Bocconi (Osservatorio Smart Factory & Smart People 4.0) e focalizzata sull’interior design, che sarà pronta alla fine del 2016. «Con la ricerca vogliamo rivedere i fattori produttivi. E vogliamo vedere la produzione come nodo importante del posizionamento competitivo. Sarà un’operazione “Open the factory”».
Qualche prima risposta è però arrivata dalle aziende che in questo momento stanno già adottando i nuovi metodi produttivi delle smart factories, che applicano l’internet delle cose ai processi industriali e per questa via riescono a modificare il controllo qualità, la manutenzione, la logistica ma anche la progettazione e i rapporti con i fornitori e i clienti.
«Dalle nostre ricerche emerge che la produzione è una grande palla al piede»
«I nostri studi mostrano che l’integrazione tra progettazione, il design, la simulazione e la produzione porterà dei vantaggi indubbiamente», dice Giuliano Busetto, presidente di Anie Automazione e a capo di una divisione italiana di Siemens. Se si guarda alla grande industria, le risposte sono nettissime. «Che cos’è l’Industria 4.0 per noi? 5.000 macchine connesse in 11 stabilimenti per produrre delle nuove valvoline», spiega Marino Crippa, che per Bosch Rexroth segue la tematica dell’Industria 4.0. Questa connessione permette grandi benefici nella manutenzione: la diagnosi è centralizzata e la casistica dei guasti viene diffusa su tutti gli impianti; se un problema si ripresenta si può risolvere in tempi brevi o si può prevenire.
«I nostri studi mostrano che l’integrazione tra progettazione, il design, la simulazione e la produzione porterà dei vantaggi indubbiamente»
I vantaggi però non sono limitati alle grandi imprese. «Industria 4.0 va pensata in grande ma applicata al piccolo. In tutte le aziende, grandi e piccole, si possono fare miglioramenti», assicura Crippa. Esemplare è il caso della Ceramica Catalano. «Quindici anni fa le fabbriche della ceramica, oltre a essere sporche e polverose, avevano un grande problema di scarti – spiega Carlo Martino, docente di Design alla Sapienza e art director della società -. La prima scelta era solo una percentuale minore. Ora che buona parte dei processi sono automatizzati, con robot alla produzione e l’uso di carrelli radiocomandati, la fabbrica non è più una palla al piede. La prima scelta dei prodotti è altissima, e arriva all’80-90 per cento». Altri vantaggi riguardano il rispetto di standard ambientali, con risultati prima impensabili.
«Che cos’è l’Industria 4.0 per noi? 5.000 macchine connesse in 11 stabilimenti; per produrre delle nuove valvoline»
In questo processo «è però essenziale che i processi produttivi vadano ripensati in funzione delle nuove tecnologie abilitanti», ha aggiunto Marino Crippa di Bosch. Per questo il passaggio da una produzione industriale appesantita a una che diventa un valore aggiunto spesso comporta la necessità di cambiare i manager, oltre che di formare in profondità i lavoratori a tutti i livelli. E su questi aspetti la reattività delle imprese italiane mostra grandi lacune. «Abbiamo problema di consapevolezza – ha detto Giuliano Busetto – . Abbiamo condotto un sondaggio presso 700 aziende tra Brescia, Mantova, Verona. Pur essendo per certi versi delle aziende modello, solo il 25% investe in R&D e più o meno la metà ha chiari i concetti di Industria 4.0».
Industria 4.0 va pensata in grande ma applicata al piccolo. In tutte le aziende, grandi e piccole, si possono fare miglioramenti
La consapevolezza sta comunque crescendo, anche nel mondo dell’interior design italiano. «La tecnologia che in passato era vista come un nemico della creatività, ora è visto come un alleato, perché permette di ridurre i tempi – dice Giulio Cappellini, designer e art director dell’omonima azienda di arredamento -. Le aziende italiane sono un grande catalizzatore di designer esteri, che firmano il 50-60% dei prodotti. Non potremmo farlo senza le nuove tecnologie, che ci permettono di ridurre i tempi e di anticipare le modifiche del mercato».
Le trasformazioni si vedono su più fronti, a partire dalla progettazione: «tutti gli studi oggi hanno macchinari per la prototipazione rapida – aggiunge -. Non c’è più bisogno di arrivare con i disegni e aspettare che l’azienda li produca. I nostri designer arrivano già con i prodotti in scala». Ma la grande opportunità da cogliere riguarda il servizio. «Con lo spostamento sempre maggiore del business dal mercato residenziale al mondo del contract, essere in grado di realizzare in tempo reale prodotti specifici nei grandi ambienti diventa fondamentale. Oggi il valore aggiunto di essere italiani deve essere quello di portare il servizio nel mondo in tempo reale».
«La tecnologia che in passato era vista come un nemico della creatività, ora è visto come un alleato»
I tempi del dispiegamento delle piene potenzialità della nuova industria non sono d’altra parte chiarissimi. «Ho fatto in tempo a vedere la terza rivoluzione industriale, quella del microprocessore, che è cominciata 30 anni fa – ha aggiunto Busetto -. C’è voluto molto tempo perché le aziende cambiassero. Anche in questo caso ci vorrà molto tempo per integrare tutti gli strumenti. Penso che stiamo parlando di cose che ci saranno nel futuro. Effetti come la ricollocazione delle fabbriche in tutto il mondo si devono proiettare tra un secolo o 50 anni».
«Penso che stiamo parlando di cose che ci saranno nel futuro. Effetti come la ricollocazione delle fabbriche in tutto il mondo si devono proiettare tra un secolo o 50 anni»
C’è poi la grande incertezza degli effetti sul lavoro, se è vero che diversi studi mettono in guardia sulla possibile sostituzione di quasi la metà dell’attuale forza lavoro da parte di robot e software. «Anche in una fabbrica dove ci sono solo robot e non ci sono operai, ci sono comunque i venditori e gli amministrativi, così come i ristoranti di fronte per farli mangiare – commenta Arturo Baroncelli, a capo di Comau Robotics -. Robot ed essere umani si possono integrare, con sistemi economici e più flessibili. D’altra parte non è un fatto nuovo: nessuno ha mai pensato di contare quante segretarie hanno perso il lavoro con Word, ma gli effetti sono immaginabili».
