La logistica? Si riprogetta con il web (e ne beneficiano le imprese e l'ambiente)

Dalla mappatura dei flussi al riordino di filiera. Ecr ripensa la logistica in maniera collaborativa e 2.0, grazie a uno strumento online di simulazione del riordino. Perché il 40% dei mezzi viaggia ancora vuoto o mezzo carico, un costo per le imprese e l'ambiente

Logistica Linkiesta
14 Agosto Ago 2018 0700 14 agosto 2018 14 Agosto 2018 - 07:00
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Il pluriennale percorso di ECR Italia per riprogettare la logistica collaborativa 2.0, prima con la mappatura dei flussi logistici in Italia, poi con l’approfondimento sulla saturazione dei mezzi e successivamente con l’individuazione dei costi per la mancata ottimizzazione, è approdato al riordino ottimo di filiera, grazie al web tool SI.RI.O. e al gruppo di lavoro cui hanno partecipato diverse aziende distributive e produttrici, ai laboratori esperienziali con alcune di loro e alle iniziative di alcune aziende di cui sono disponibili oggi i primi risultati. Il tutto in collaborazione con un gruppo di ricerca facente capo al Centro per le operation, la logistica e il supply chain management della Liuc Università Cattaneo di Castellanza e al Politecnico di Milano.

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Il tema al centro dello studio è individuare che cosa può essere migliorato nel processo logistico se, ancora oggi, fino al 40% dei mezzi viaggia vuoto o a mezzo carico, con impatti non solo sui costi delle imprese, ma anche sull'ambiente. Ricordiamo qualche dato. Il fenomeno dell’unità di carico a strati è eccessivo, avendo rilevato anche casi in cui:

- La tara del legno trasportato è pari al peso dei colli.

- Ogni anno viaggiano 2,9 miliardi di colli dal produttore al distributore.

- Il costo dell’interscambio dei pallet per la filiera è di 2.066 euro a pallet.

- Il valore del pallet interscambiabile è stato di 7,34 euro nel secondo semestre 2017 (rilevato ogni sei mesi e pubblicato dall’Osservatorio ECR Italia -Comitato tecnico EPAL di Conlegno).

«In generale – spiega Fabrizio Dallari, dell’Università di Castellanza –persiste una mancata ottimizzazione della filiera, in gran parte determinata dalla saturazione non ottimale dei mezzi di trasporto destinati ai CeDi e dalla frammentazione dei viaggi per alcune merceologie».

In realtà un’approfondita analisi dei costi del processo order to delivery per un campione di quattro aziende per quattro rispettive categorie di prodotto, ha consentito di individuare il differenziale di costo logistico esistente tra un processo di riordino ottimale e uno non ottimale. In sostanza il costo logistico medio rilevato di 0,339 euro a collo, viene spacchettato nelle sei voci di costo che lo costituiscono.

A seconda del fatto che le unità di carico siano complete o a strati, esiste una differenza di costo che passa da 0,259 euro a collo per i pallet completi fino a 1,206 per una unità che trasportano un numero di colli inferiore a quelli di uno strato completo.

Fonte: GS1 Italy, Rapporto ECR Italia, La logistica per la creazione di valore nella filiera del largo consumo, 2015

«La ricerca ci ha consentito di evidenziare alcuni punti chiave. Non esiste alcuna relazione tra il valore del collo e il costo del processo di riordino. L’attività di riordino, inoltre, contribuisce solo al 2% del costo logistico di filiera ma ha un impatto del 70-80% su tutte le altre attività del processo order to delivery. Infine l’estrema frammentazione degli ordini produce costi fino a tre-quattro volte più alti rispetto a quelli relativi a lotti più efficienti per la filiera, anche dal punto di vista della sostenibilità», puntualizza Dallari.

Anche le aziende possono averne una prova attraverso l’uso del web tool di simulazione del riordino ottimo (SI.RI.O.), che con l’imputazione di una serie di dati permette di visualizzare, per ogni articolo, la quantità di riordino che minimizza i costi del processo order to delivery per la filiera. Ma, sebbene il 74% delle aziende sia consapevole del concetto di collaborazione logistica e dei suoi benefici, tra i motivi di ostacolo a una concreta applicazione vi è la difficoltà nella ripartizione equa del beneficio stesso fra produttore e distributore.

Le sei aziende dell’industria e della distribuzione (Cameo, Conserve Italia, Nestlé Purina, Conad del Tirreno, il Gigante e Sigma) che hanno partecipato ai laboratori esperienziali dando origine a nove relazioni (diadi), hanno sperimentato modalità di riordino più efficienti a livello logistico, definito strumenti per la ridistribuzione equa dei benefici e condiviso un percorso implementativo di nove fasi, semplice e replicabile in azienda.

Utilizzando il simulatore SI.RI.O. è stato confrontato il costo a collo nella situazione data con quella proposta dall’applicazione. Per tutte le diadi esiste un risparmio, quantificato dal 5 al 30% rispetto alla situazione data.

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