Buona colazioneNella fabbrica del Mulino Bianco dove si producono dodici milioni di fette biscottate al giorno

Dalla prima fetta, sfornata nel 1965, lo stabilimento di Rubbiano, Parma, si è allargato fino a coprire oggi un’area di oltre 136mila metri quadri, con 238 dipendenti. «È un prodotto che viene percepito come molto semplice. Ma è la tecnologia più complessa non solo per la lunghezza del processo, ma anche per la delicatezza delle fasi che concorrono al ciclo di trasformazione», spiega il direttore Claudio Belli

(Credits: Barilla)

Tutto è cominciato durante un giro domenicale in bicicletta. Pietro Barilla, nipote del fondatore della dinastia degli imprenditori della pasta, nel 1963 si trova a passare per caso da Rubbiano di Sogliano, piccola frazione a 35 chilometri da Parma. Si innamora di quel luogo e decide che lì, alla confluenza tra il fiume Taro e il torrente Ceno, avrebbe costruito il primo stabilimento industriale al di fuori delle mura della città. Il 4 agosto del 1963, il giornale locale “La Provincia” titola: «Boom industriale a Solignano». Per costruire la fabbrica, viene deviato addirittura il corso di una strada.

Sessant’anni dopo, quest’angolo di Emilia è diventato ormai la capitale delle fette biscottate Mulino Bianco (solo una piccola produzione avviene a Melfi). Quelle con cui fanno colazione, secondo i dati Nielsen, almeno dieci milioni famiglie italiane. Fruttando al gruppo Barilla, arrivato alla quarta generazione, ben 140 milioni di euro l’anno su un fatturato totale di 1,5 miliardi dell’intero brand Mulino Bianco.

Dalla prima fetta, sfornata nel 1965, lo stabilimento si è allargato fino a coprire oggi un’area di oltre 136mila metri quadri, con 238 dipendenti che producono dodici milioni di fette biscottate al giorno, più di tre miliardi in un anno. È la categoria nella quale Mulino Bianco ha la quota di mercato più alta rispetto a tutte le altre, investendo ogni anno almeno due-tre milioni di euro in comunicazione e spot pubblicitari.

Un prodotto semplice, tanto quanto il gesto mattutino di spalmare la marmellata sulla fetta, che però ha dietro di sé un ciclo complesso di produzione. Con una ricerca continua su tecnologia e innovazione. Per produrre una fetta, sono necessarie almeno sedici ore, dall’impasto al confezionamento, perché sia friabile e croccante, ma anche resistente quando viene spalmata. Nel 2013, Barilla aumentò di qualche millimetro lo spessore delle fette per evitare che si rompessero al passaggio del coltello. Per promuovere la novità, frutto di una lunga ricerca nei laboratori, venne scelto un testimonial come Antonio Banderas, protagonista della pubblicità tormentone con la gallina Rosita.

Nello stabilimento, le fette corrono come soldatini in fila su lunghe autostrade meccaniche che si incrociano senza mai toccarsi. Divise in sette linee (dove si producono anche i grissini) per sedici ricette e trentotto prodotti diversi, dalle dorate a quelle ai cereali, dalle rigate alle rustiche.

Si comincia con l’impasto: le macchine dosano farina, acqua, lieviti, malto, sale e olio girasole. L’olio di palma è stato abolito dal 2017. Le farine arrivano tutte da fornitori italiani, i cereali invece vengono recapitati direttamente da Cremona.

L’impastatrice lavora 350 chili alla volta, suddivisi in panetti da 800 grammi che passano nella pirlatrice, poi in un intreccio di tubi sopraelevati, per arrivare alle filonatrici che stendono la pasta, la arrotolano come un sigaro e formano i filoni da cui nasceranno le fette. La pasta riposa circa venti minuti. La lievitazione dura invece cinquanta minuti.

A questo punto, nei corridoi dello stabilimento comincia ad aumentare la temperatura e il profumo del pane in cottura si fa sempre più forte. I filoni vengono cotti una prima volta per mezzora in un forno a circa 200 gradi. Poi sono messi a «stagionare» dalle dodici alle sedici ore. «Appena togliamo il pane dal forno, l’umidità è concentrata nella parte interna. Con la stagionatura, invece, diventa omogenea e avviene la retrogradazione dell’amido, ovvero la cristallizzazione, che permette al pane di essere sufficientemente duro per essere tagliato senza sfaldarsi», spiega Laila Ferzini, tecnologa dello stabilimento.

Il taglio del filone è il momento in cui si vedono comparire le fette come le conosciamo, ma ancora in formato morbido. La parte iniziale e finale del filone vengono scartate e aspirate in un tubo che le porta dritte nella preparazione del pan grattato.

A seconda delle tipologia di prodotto, la macchina affettatrice è preimpostata per uno spessore diverso. Le fette dorate sono più sottili, quelle ai cereali sono più spesse. A questo punto, sdraiate lungo un nastro, le fette entrano nel secondo forno a 300 gradi per la tostatura. Ed è qui che nascono le fette biscottate.

«Qui non facciamo rondelle, ma un “prodotto vivo”, che come tale è soggetto a numerose variabili, dal caldo all’umidità. Nello stabilimento lavorano operatori altamente qualificati che devono gestire tutte queste variabili ed eventualmente intervenire con delle modifiche», spiega la tecnologa Ferzini.

Il caso delle fette ai cereali è emblematico. Dopo le numerose segnalazioni dei troppi buchi che si formavano con gli otto cereali inseriti nell’impasto, a inizio maggio è stata modificata la ricetta, aggiungendo più olio, dopo un lungo confronto con il reparto ricerche e diverse prove negli impianti pilota.

«È un prodotto che viene percepito come molto semplice. Ma è la tecnologia più complessa non solo per la lunghezza del processo, ma anche per la delicatezza delle fasi che concorrono al ciclo di trasformazione», spiega il direttore dello stabilimento Claudio Belli.

L’intero ciclo produttivo è meccanizzato e digitalizzato. Si lavora di continuo dal lunedì alle 5 fino a domenica mattina alle 5. Gli operai si vedono soprattutto al controllo delle macchine e intervengono se qualcosa si inceppa. Nello stabilimento sono in corso nuove assunzioni nell’area produzione e confezionamento. «Anche se non è semplice trovare nuovi candidati», ammettono. L’ultima linea produttiva è stata aggiunta nel 2005. Nel 2021, è stata introdotta una piattaforma di intelligenza artificiale applicata all’intera linea produttiva. E nel 2024 è stato stanziato un ulteriore budget di circa tre milioni di euro per attività legate all’innovazione dello stabilimento.

Nel corso degli anni, gli ingredienti delle fette biscottate sono stati cambiati e migliorati più volte. Ma le regole auree restano due: le fette devono essere quanto più simili l’una all’altra e mai diverse da quello che il consumatore si aspetta ogni mattina a colazione da sessant’anni. Ogni ora, il fornaio preleva dai nastri sei filoni a campione, li taglia in due verticalmente, li sistema su una bacheca e verifica la struttura interna. Se qualcosa non va, se i buchi nell’impasto sono troppi, si deve modificare l’impostazione delle macchine. E oltre all’occhio umano, una sfilza di telecamere piazzate lungo le linee scansiona nel dettaglio il tappeto di 48 file di fette biscottate che scorre veloce lungo le linee per verificare su ogni fetta colore, forma e alonatura. Quelle che non rispondono agli standard minimi, vengono scartate.

L’ultima fase è la creazione del pacchetto di carta attorno alle fette (nel pacco delle dorate ne entrano diciotto, in quelle ai cereali sedici) e del packaging di plastica che tutti conosciamo. Le macchine sputano fuori 180 pacchetti al minuto, 10.800 l’ora. Ogni due ore, una confezione impacchettata viene aperta per l’ultimo controllo qualità. Da qui partono i camion diretti agli scaffali dei supermercati.

Dal momento dell’impasto, sono passate sedici ore. Di queste confezioni, ne vengono vendute 65 milioni, pari a trentamila tonnellate all’anno solo in Italia. A conti fatti, ogni quattro minuti a Rubbiano si produce una fetta biscottata per la colazione di un italiano.

Non si interrompe un’emozione, figuriamoci la Soncini!

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