Prototipare, testare, buttare, correggere, rifare. È stato questo per oltre un secolo il metodo, lungo, dispendioso, poco sostenibile, in cui l’innovazione industriale ha proceduto. Ora l’avvento di AI generativa e agentica sta cambiando le carte in tavola e lo fa a una velocità mai vista in passato: quello che nella produzione industriale, nel lavoro, nello stile di vita il vapore ha mutato in un secolo, l’elettricità in 50 anni, Internet in 15, ora sta avvenendo in 5.
La simulazione predittiva e i digital twin, i cosiddetti gemelli digitali, c, stanno diventando strumenti centrali per accelerare l’innovazione industriale. È questo il messaggio emerso dalla terza edizione dei Siemens Tech Talks, l’appuntamento annuale organizzato da Siemens che quest’anno si è svolto con il titolo Where Real meets Digital. Al centro dell’evento ospitato nella milanese Casa Siemens, il ruolo della Physical AI, l’intelligenza artificiale applicata al mondo fisico, e dei gemelli digitali come tecnologie capaci di simulare, validare e ottimizzare prodotti, impianti e processi prima ancora della loro realizzazione.
La visione presentata da Siemens punta sull’integrazione tra hardware, software, dati e capacità computazionale per costruire modelli industriali sempre più autonomi e adattivi. In questo scenario, i digital twin, consentono di prevedere comportamenti, ridurre tempi di sviluppo e migliorare efficienza e qualità lungo l’intera catena del valore.
«Come l’elettricità ha ridefinito le fondamenta della società industriale, oggi la Physical AI sta emergendo come una nuova tecnologia abilitante destinata a trasformare profondamente il modo in cui progettiamo, produciamo e gestiamo sistemi complessi», ha dichiarato Floriano Masoero, Ceo di Siemens Italia. Che ha aggiunto: «La vera sfida oggi non risiede nella sperimentazione, ma nella capacità di superare la logica dei progetti pilota isolati per costruire percorsi digitali continui e scalabili».
Tra le testimonianze protagoniste della giornata quella di Ferrari, che ha illustrato come la convergenza tra simulazione avanzata, gestione dei dati e processi digitali stia trasformando lo sviluppo delle vetture del Cavallino Rampante. Gianmaria Fulgenzi, Chief Product Development Officer della casa di Maranello, ha sottolineato come la crescente richiesta di personalizzazione renda necessario un approccio completamente integrato lungo il ciclo di vita del prodotto: «La vera sfida nello sviluppo di una Ferrari non consiste soltanto nel raggiungere prestazioni d’eccellenza, ma anche nel garantire che ogni vettura sia unica: ogni cliente desidera non una Ferrari qualsiasi, ma la sua Ferrari». Secondo Fulgenzi, infatti, «innovazione e competitività nascono dalla convergenza tra mondo fisico e digitale, in un ecosistema che abbraccia progettazione, simulazione e produzione».
Pirelli ha invece portato l’esperienza maturata nell’utilizzo dell’intelligenza artificiale e dei digital twin per accelerare lo sviluppo di nuovi prodotti e l’evoluzione dei processi industriali. Daniele Petecchi, Global Head of Data, AI and R&D Solutions di Pirelli, ha evidenziato il ruolo del Cyber Tyre, lo pneumatico connesso che genera dati utili sia per il veicolo sia per la progettazione futura dei prodotti: «L’intelligenza artificiale rappresenta oggi una delle principali leve di trasformazione dell’impresa: rende più efficienti i processi, accelera l’innovazione e migliora la qualità dei nostri prodotti”. Petecchi ha spiegato che la virtualizzazione dello sviluppo attraverso i gemelli digitali di pneumatici e fabbriche consente di ridurre tempi e costi di progettazione e di governare con maggiore precisione l’evoluzione dei processi produttivi. “Il nostro obiettivo è costruire una fabbrica sempre più supportata da un’intelligenza artificiale al servizio delle persone».
Attraverso le testimonianze di Ferrari e Pirelli, Siemens ha mostrato come Physical AI, simulazione predittiva e digital twin siano già applicati su larga scala nei principali settori industriali italiani, passando dalla fase sperimentale a quella della creazione di valore concreto per competitività, innovazione e sostenibilità. E come anche la filiera delle piccole e medie imprese italiane, che costituisce la spina dorsale della nostra economia, ne possa approfittare.
Accanto alla sessione plenaria di Casa Siemens, i Tech Talks 2026 hanno coinvolto anche realtà del mondo degli smart building, dell’energia e dell’industria manifatturiera.
Così, il Politecnico di Milano ha raccontato l’evoluzione del proprio ecosistema universitario in uno Smart District urbano proprio grazie a oltre trent’anni di collaborazione con Siemens. Oggi l’Ateneo gestisce circa 75.000 punti di controllo distribuiti tra campus, poli territoriali e residenze universitarie, a supporto di una comunità di oltre 55.000 persone, attraverso piattaforme digitali per il monitoraggio e la gestione intelligente degli edifici.
Sul fronte dell’elettrificazione e dell’industria, ancora, AcegasApsAmga, la società multiutility che, in particolare nel Nord-Est d’Italia, gestisce servizi pubblici essenziali, ha presentato il progetto di modernizzazione di 28 stazioni elettriche tra Trieste e Gorizia, oggi trasformate in nodi intelligenti monitorabili in tempo reale grazie a tecnologie digitali e soluzioni sostenibili. Pomini Tenova, infine, ha concluso illustrando il percorso che sta portando le sue macchine verso livelli crescenti di autonomia, grazie all’integrazione tra competenze di processo e tecnologie Siemens di automazione, CNC e intelligenza artificiale.
Tutti esempi che mostrano come digitalizzazione, AI ed elettrificazione stiano ridefinendo le infrastrutture e i processi produttivi ben oltre il perimetro della fabbrica tradizionale.
